ABB è una multinazionale svizzero svedese operante nella robotica, nell’energia e nell’automazione, con un fatturato globale di 28 miliardi di dollari. Da alcuni anni il management ha deciso di avviare una serie di progetti in ambito Industria 4.0 per sperimentare le innovazioni tecnologiche più promettenti per il settore Manufacturing.
Inglobe Technologies è stata coinvolta in un progetto di Realtà Aumentata finalizzato a testare l’utilità della tecnologia in alcuni processi manutentivi, in particolare di manutenzione a guasto, per consentire agli operatori di intervenire tempestivamente su alcune tipologie di guasti senza coinvolgere i manutentori specializzati e al fine di ridurre i tempi di fermo macchina.
Le attività svolte
Il progetto ha previsto tre fasi: una di analisi e programmazione delle attività; una di esecuzione vera e propria del progetto; una di valutazione dei risultati.
Nel corso della fase di programmazione il team di Inglobe e gli ingegneri ABB dello stabilimento di Frosinone, Lighthouse Plant di ABB in Italia, hanno individuato i casi d’uso più sensati su cui sviluppare il progetto pilota, individuando una serie di apparati e di procedure tecniche da digitalizzare.
La fase successiva ha visto la realizzazione vera e propria del progetto con lo svolgimento delle seguenti attività:
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Creazione dei Target 3D per il Riconoscimento e Tracking di Oggetti
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Creazione delle procedure operative digitali con la piattaforma HyperIndustry
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Customizzazione dell’app mobile per dispositivi mobili
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Deployment e Training
Per consentire il riconoscimento degli oggetti tridimensionali, in questo caso macchinari e loro componenti, è stato necessario ricostruirli con la fotogrammetria per poter creare delle ricostruzioni 3D da utilizzare durante il processo di authoring delle procedure.
Le procedure operative, organizzate in sequenze di step non lineari, quindi comprensive di diramazioni, sono state create con la piattaforma per la Realtà Aumentata industriale HyperIndustry, utilizzando un workflow visuale, senza alcuna necessità di coding.
Infine le procedure sono state pubblicate e rese disponibili sull’applicazione mobile, che in questo caso girava su un tablet Android. Il personale di ABB è stato formato per l’utilizzo in autonomia dell’applicazione mobile.
Nell’ultima fase del progetto il management ABB ha svolto delle valutazioni sui principali KPI del progetto al fine di valutare la bontà della tecnologia.
Le sfide del progetto
L’implementazione di progetti riguardanti le nuove tecnologie, e quindi anche la Realtà Aumentata, in una fabbrica, presenta quasi sempre delle sfide importanti dal momento che introduce diversi elementi di novità.
Tra le sfide del progetto possiamo elencare:
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Scelta del dispositivo più appropriato
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Scelta del caso d’uso più appropriato
La scelta di un dispositivo in un progetto di Realtà Aumentata richiede valutazioni attente e ponderate in quanto da questa singola variabile può dipendere il successo o meno dell’iniziativa. Nel caso di ABB era richiesto che più operatori potessero utilizzare lo stesso dispositivo e non era richiesto che al momento dell’utilizzo l’operatore avesse entrambe le mani libere.
Questi requisiti iniziali, e le dovute valutazioni in termini di impatto dell’hardware sui costi del progetto, ci hanno spinti ad optare per un dispositivo mobile piuttosto che per uno smartglass, anche in funzione della durata della batteria rispetto alla durata dei turni lavorativi.
Per la scelta del caso d’uso ABB ha valutato su quali macchinari si verificassero più spesso fermi macchina risolvibili con interventi a bassa complessità, come ad esempio la sostituzione di piccoli accessori. La scelta è ricaduta su una macchina che fa parte del processo di assemblaggio degli interruttori industriali. Il motivo è che tra le cause più frequenti di fermo macchina vi era la rottura dell’inserto dell’avvitatore, componente facilmente sostituibile anche dal personale di linea senza prevedere la prenotazione dell’intervento di un manutentore specializzato.
I risultati del progetto di manutenzione a guasto
Grazie al progetto pilota di Realtà Aumentata a supporto della manutenzione, ABB è riuscita a fornire uno strumento di facile utilizzo ai suoi operatori, consentendogli di svolgere una manutenzione di primo livello con l’app di Realtà Aumentata, che funge sia da manuale di istruzioni, e quindi strumento di training, che da troubleshooting, quindi strumento per intervenire e riparare il guasto.
Lo stabilimento ABB di Frosinone ha continuato ad implementare la Realtà Aumentata nei suoi processi industriali coinvolgendo il personale in questo percorso di passaggio dalla carta al digitale e adottando la piattaforma HyperIndustry per estendere la tecnologia ad altre linee dello stabilimento.
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